1. Lõikamise ja augustamise tehnoloogia
Igasugune termolõikamistehnoloogia, välja arvatud mõned juhud, mis võivad alata plaadi servast, peavad üldjuhul plaadi sisse väikese augu tegema. Varem kasutati laser-stantsimismasinal augu mulgutamiseks ja seejärel laseriga väikesest august lõikamiseks. Ilma stantsimisseadmeteta laserlõikusmasinate jaoks on kaks peamist augustamise meetodit:
Lõhkamisperforatsioon – materjali kiiritatakse pideva laseriga, et moodustada süvend selle keskele ja seejärel eemaldatakse sulamaterjal kiiresti laserkiirega koaksiaalse hapnikuvoolu abil, et moodustada auk. Üldavade suurus on seotud plaadi paksusega ning lõhkeaukude keskmine läbimõõt on pool plaadi paksusest. Seetõttu on paksemate plaatide puhul lõhkeaugud suuremad ja mitte ümmargused, mistõttu ei tohiks neid kasutada suuremate töötlemistäpsuse nõuetega detailidel, vaid ainult jäätmematerjalidel. Lisaks, kuna perforeerimiseks kasutatav hapnikurõhk on sama, mis lõikamisel, on pritsmed suured.
Impulssperforatsioon – kasutage väikese koguse materjalide sulatamiseks või aurustamiseks tippvõimsusega impulsslaserit. Õhku või lämmastikku kasutatakse sageli abigaasina, et vähendada eksotermilisest oksüdatsioonist tingitud augu laienemist. Gaasi rõhk on lõikamise ajal madalam kui hapniku rõhk. Iga impulsslaser toodab vaid väikese osakeste joa, mis läheb aina sügavamale ja sügavamale, nii et paksu plaadi läbistamiseks kulub mõni sekund. Kui perforatsioon on lõpetatud, asendage abigaas lõikamiseks hapnikuga. Sel viisil on perforatsiooni läbimõõt väiksem ja perforatsiooni kvaliteet parem kui lõhkamisperforatsioonil. Sel eesmärgil kasutataval laseril ei tohiks olla ainult kõrge väljundvõimsus; Olulisem on kiire ajalised ja ruumilised omadused, nii et üldine ristvooluga CO2 laserlõikur ei vasta laserlõikamise nõuetele. Lisaks on impulsi perforeerimiseks vajalik usaldusväärne gaasitee juhtimissüsteem, et muuta gaasi tüüp, gaasirõhk ja reguleerida perforatsiooni aega.
Impulsstorgamise puhul tuleks kvaliteetse sälgu saamiseks pöörata tähelepanu üleminekutehnoloogiale impulsstorgamiselt, kui toorik on paigal, tooriku pideva kiirusega lõikamisele. Teoreetiliselt on kiirenduslõikes tavaliselt võimalik muuta lõiketingimusi, nagu fookuskaugus, düüsi asend, gaasirõhk jne, kuid tegelikult on vähetõenäoline, et eeltoodud tingimusi lühikese aja tõttu muuta. Tööstuslikus tootmises on reaalsem muuta laseri keskmist võimsust impulsi laiuse muutmisega; Muutke impulsi sagedust; Muutke samaaegselt impulsi laiust ja sagedust. Tegelikud tulemused näitavad, et kolmas on parim.
2. Väikeste aukude lõikamise deformatsiooni analüüs (väike läbimõõt ja plaadi paksus)
Selle põhjuseks on asjaolu, et tööpink (ainult suure võimsusega laserlõikusmasina jaoks) ei kasuta väikeste aukude töötlemisel perforatsiooni lõhkamise meetodit, vaid kasutab impulssperforatsiooni meetodit (pehme punktsioon), mis muudab laseri energia liiga kontsentreerituks väike ala, mis kõrvetab töötlemata ala, põhjustab augu deformatsiooni ja mõjutab töötlemise kvaliteeti. Probleemi lahendamiseks peaksime praegu töötlemisprogrammis muutma impulssperforatsiooni (pehme torke) režiimi lõhkamisperforatsiooni (tavalise punktsiooni) režiimiks. Vastupidi, väikese võimsusega laserlõikusmasina puhul tuleks parema pinnaviimistluse saavutamiseks kasutada impulssaugustamist.
3. Lahendus töödeldava detaili jäseme tekkeks madala süsinikusisaldusega terase laserlõikamisel
Vastavalt CO2 laserlõikamise töö- ja konstruktsioonipõhimõttele analüüsitakse ja järeldatakse, et tooriku murdumise peamisteks põhjusteks on järgmised põhjused: laserfookuse ülemine ja alumine asend on valed, mistõttu on vajalik fookusasendi test ja reguleerimine. vastavalt fookuse nihkele; Laseri väljundvõimsusest ei piisa. Kontrollige, kas lasergeneraator töötab normaalselt. Kui see töötab normaalselt, jälgige, kas laserjuhtnupu väljundväärtus on õige ja reguleerige seda; Lõikamise joonkiirus on liiga aeglane, seetõttu on töö juhtimise ajal vaja lineaarkiirust suurendada; Lõikegaasi puhtusest ei piisa ja tuleb tagada kvaliteetne lõikegaas; Laseri fookuse nihutamiseks tehakse fookuse asendi test ja reguleerimine toimub vastavalt fookuse nihkele; Kui tööpink töötab liiga kaua ja muutub ebastabiilseks, tuleb see välja lülitada ja taaskäivitada.
4. Roostevaba terase ja alumiiniumiga kaetud tsinkplaadi laserlõikamisel toorikul tekkivate rästide analüüs
Eelnimetatud olukordade puhul tuleb esmalt arvestada madala süsinikusisaldusega terase lõikamise jämeteguriga, kuid lõikekiirust ei saa lihtsalt kiirendada, sest mõnikord jääb kiiruse suurendamisel plaat läbi lõikamata, mis on eriti silmatorkav alumiiniumi töötlemisel. kaetud tsinkplaat. Praegu tuleks probleemi lahendamiseks põhjalikult kaaluda teisi tööpingi tegureid, näiteks seda, kas otsik tuleks välja vahetada ja juhtrööpa liikumine on ebastabiilne.
5. Mittetäieliku laserlõikuse analüüs
Pärast analüüsi võib tuvastada, et töötluse ebastabiilsust põhjustavad peamised olukorrad: laserpea otsiku valik ei vasta töötlemisplaadi paksusele; Laserlõikamise lineaarkiirus on liiga kiire ja lineaarset kiirust tuleb töö juhtimisega vähendada; Lisaks tuleks üle 5 mm süsinikterasest plaatide lõikamisel pöörata erilist tähelepanu 7,5-tolliste fookuskaugusega laserläätsede vahetamisele.
6. Lahendus ebatavalistele sädemetele madala süsinikusisaldusega terase lõikamisel
See olukord mõjutab detaili lõikeosa viimistluse töötlemiskvaliteeti. Tingimusel, et muud parameetrid on normaalsed, tuleb arvestada järgmiste tingimustega: NOZZEL-i kadumise tõttu tuleb laserpea otsik õigeaegselt välja vahetada. Kui uut düüsi ei vahetata, suurendatakse lõiketöögaasi rõhku; Düüsi ja laserpea vahelise ühenduse keerme on lahti. Lõpetage kohe lõikamine, kontrollige laserpea ühenduse olekut ja keerake uuesti.
7. Torkepunkti valik laserlõikamisel
Laserikiire tööpõhimõte laserlõikamisel on järgmine: töötlemise ajal kiiritatakse materjali pideva laseriga, et moodustada keskele süvend ja seejärel eemaldatakse sulamaterjal kiiresti laserkiirega koaksiaalse tööõhu abil. moodustada auk. See auk on sarnane traadi lõikamise keermestusavaga. Laserkiir kasutab seda auku kontuuride lõikamise lähtepunktina. Üldjuhul on laserkiire joone suund lennutrajektooril risti töödeldava detaili lõikekontuuri puutuja suunaga.
Seetõttu muutub laserkiir alates ajast, mil laserkiir hakkab terasplaati läbima, kuni hetkeni, mil see siseneb detaili kontuurlõikamisse, selle lõikekiirusel on suur muutus vektori suunas, st 90 kraadi. vektori suuna pöörlemine muutub lõikekontuuriga risti olevast puutuja suunast nii, et see langeb kokku lõikekontuuri puutujaga, see tähendab, et kontuuri puutujaga kaasatud nurk on 0 kraadi . Nii jääb töödeldava materjali lõikeosale suhteliselt kare lõikepind. Seda peamiselt seetõttu, et lühikese aja jooksul muutub laserkiire vektori suund liikumisel kiiresti. Seetõttu tuleks detailide töötlemisel laserlõikamise kasutamisel sellele aspektile tähelepanu pöörata. Üldiselt, kui konstruktsiooniosal ei ole pinna lõikamise murru kareduse nõudeid, saab selle laserlõikamise programmeerimise ajal automaatselt genereerida juhtimistarkvara abil ilma käsitsi töötlemiseta; Kui aga konstruktsioonis on töödeldava detaili lõikeosale kõrged kareduse nõuded, tuleb sellele probleemile tähelepanu pöörata. Tavaliselt on laserlõikeprogrammi koostamisel vaja käsitsi reguleerida laserkiire lähteasendit ehk käsitsi juhtida torkekohta. Töödeldud detailide pinnatäpsuse nõuete täitmiseks on vaja algselt laserprogrammiga genereeritud torkepunkt nihutada nõutavasse mõistlikku asendisse.
Lehtmetallosade laserlõikamine on täiustatud tootmis- ja töötlemistehnoloogia, mis mitte ainult ei vähenda oluliselt teadus- ja arendustegevuse tsüklit ja vormide tootmiskulusid, vaid parandab ka kvaliteeti ja tootmise efektiivsust, mis aitab parandada tehnoloogia ja seadmete uuendusi töötlevas tööstuses. . Praktilisel rakendamisel peame pidevalt koguma kogemusi, pidevalt mõistma ja harjutama, et see uus tehnoloogia saaks täita oma rolli meie tootlikkuse parandamisel.
HGTECHi kohta: HGTECH on Hiina laseritööstuse pioneer ja liider ning ülemaailmsete lasertöötluslahenduste autoriteetne pakkuja. Oleme kõikehõlmavalt korraldanud intelligentsed laserseadmed, mõõtmis- ja automatiseerimisliinid ning nutika tehaseehituse, et pakkuda intelligentse tootmise üldlahendusi.
